油泵齒輪為了避開結(jié)構(gòu)復雜的缺點许饿，仍采用普通的結(jié)構(gòu)形式，同時增大中心距及齒寬巴元。根據(jù)廠方要求毡咏，中心距及齒寬均取成與現(xiàn)有的3m減速機（前蘇聯(lián)標準減速機）相同。但現(xiàn)有的3m減速機承載能力不足逮刨。故第二方案的主要目標是在原有3m減速機的基礎上呕缭，進一步提高承載能力，采取的主要措施：改善材料：將原鑄鋼整體大齒輪改為合金鋼鍛鋼齒圈鑲?cè)κ浇Y(jié)構(gòu)修己，齒輪材料牌號也進一步提高恢总。這樣可以提高大齒輪的接觸疲勞極限應力及彎曲疲勞極限應力，從而提高了油泵齒輪的接觸強度及彎曲強度睬愤。優(yōu)選傳動比方案：以兩級接觸強度相近及盡可能提高彎曲強度為目標离熏，優(yōu)化傳動比分配方案，現(xiàn)有的傳動比分配計算公式一般都是以兩級接觸強度及齒輪總重量最小為原則導出的戴涝，但這些公式都是以簡化的強度公式為基礎滋戳，考慮的因素不夠全面，例如載荷大小啥刻，齒輪在軸上的位置奸鸯，齒輪材料極限應力的高低等因素都影響齒向載荷分布系數(shù)KHβ及齒間載荷分配系數(shù)KHα，從而影響接觸強度可帽。本文利用計算機輔助設計對不同傳動比方案娄涩，在精確計算的基礎上，以兩級接觸強度相近及彎曲強度較高為主要目標進行優(yōu)選。
油泵齒輪采用大壓力角：采用大壓力角可提高接觸蓄拣、彎曲強度及抗膠合性能扬虚，但需特制滾刀或銑刀，并且增大軸承受力球恤」缄牵考慮到特制滾刀較為困難，且工期長咽斧，而特制指狀銑刀則較容易堪置，且工期也較短，因此本方案不打算在高速級（滾齒）采用大壓力角张惹，而只在低速級（因空刀槽窄只能銑齒）采用25°壓力角舀锨，這樣恰好可以彌補低速級承載能力的不足，為了盡可能地提高油泵齒輪的抗彎強度宛逗，對齒根過渡曲線進行了特殊設計坎匿。提高齒面硬度：提高齒面硬度是提高接觸強度及輪齒彎曲強度的有效措施。